在电力储能设备运维过程中，设备老化、性能衰退是普遍难题。传统更换方式成本居高不下，而专项修复技术的运用，可有效修复受损设备，延长其使用周期。

“自从搞了蓄电池修复技术，既省钱又保安全，真是解决了大难题！”在宝鸡机车检修厂总装车间检修现场，电器组工长陈波看着修复后顺利装车的蓄电池，难掩兴奋。 

 蓄电池是机车的“心脏”，性能直接关系行车安全和检修质量。过去，一旦出现容量下降或故障隐患，由于无法精准判断内部问题，只能整组更换，成本高、隐患大，成了困扰检修的“老大难”。 

 面对该难题，总装车间党支部依托党内品牌“三为”服务队，用“揭榜挂帅”的形式牵头开展机车蓄电池修复技术攻关。 

 15人的攻关团队中，党员占比86%。团队里既有高级工程师、高级技师，也有6名刚入职的大学生，形成了“老带新、强带弱、党带群”的攻坚格局。 

 针对技术空白、故障诱因不明等难题，攻关团队迎难而上，先后赴重庆机务段、上海动车段等单位对标学习，通过大量检测分析，最终锁定“失水”是蓄电池容量下降的主因，在故障原因占比中高达70%。 

 找准方向后，攻关团队利用业余时间搭建试验台，对50组废旧蓄电池反复试验，最终确定最佳修复方式——加液量为0.25kg—0.35kg，可使蓄电池容量提升28%—32%。 

 经过无数次试验打磨，攻关团队还总结形成“六步修复工作法”，并制定标准化作业指导书，成功破解了蓄电池只能更换、无法修复的行业难题。 

 攻关期间，该厂党委统筹协调、支部联动技术科与物料保障中心开通绿色通道，“三为”服务队建立周碰头、月研讨机制，形成了上下联动、左右协同的攻坚合力。 

 截至目前，累计修复机车蓄电池105台，节约检修成本超80万元，修复合格率达100%，实现了资源循环利用。更值得一提的是，6名大学生在项目历练中快速成长，其中马小林在2025年集团公司机车电工技能竞赛中荣获一等奖。 

 如今，蓄电池修复技术已在检修现场广泛应用，为标准化作业流程提供了可复制、可推广的经验。

技术赋能，降本增效。该项实用技术将持续助力行业高效运维，开启设备循环利用新方式。